SEJARAH MESIN BUBUT

SEJARAH MESIN BUBUT

Sejarah dari Mesin Bubut

Sejarah Mesin Bubut

  Sejarah berawal ketika manusia pertama kali membangun sebuah rangka kaku bantalan untuk mendukung benda kerja yang dapat diputar pada sebuah kumparan dan dipotong menjadi bentuk melingkar dengan alat genggam.

  Metode ini digunakan pertama kali untuk pembuatan mangkuk dangkal pada tahun 1200 SM dan ditemukan di sebuah kuburan di Mycenae yang diyakini telah berubah. Tak terbantahkan lagi contoh paling kuno dari seni pembubutan sejauh ini ditemukan adalah fragmen dari sebuah mangkuk kayu Etruscan, yang dibuat sekitar tahun 700 SM dan ditemukan di Makam Pejuang di Cornetto.

  Pembubut dari Timur awalnya duduk di tanah pada mesin bubut primitif mereka, dengan menggunakan satu tangan untuk memutar kumparan sambil membungkuk sementara tangan lain memegang gagang pahat.   Mereka menggunakan satu kaki untuk menjaga kestabilan mesin bubut dan bertindak sebagai alat penumpu, sementara ujung kaki yang lain digunakan untuk memandu titik alat pemotongan. Alat primitif seperti mesin bubut kuno masih dapat kita lihat saat ini dan digunakan di pasar-pasar di Timur Dekat dan Asia.

Di China, orang duduk di mesin bubut dan menggunakan kakinya untuk membuat gerakan bolak-balik (reciprocating) oleh pedal secara bergantian kaki kiri dan kanan pada papan yang dikaitkan pada tali yang dililitkan pada mesin spindle bubut, sehingga membuat kedua tangan bebas untuk memegang dan mengarahkan pahat pemotong.

Orang Barat, lebih memilih untuk berdiri di mesin bubut. Mereka mengembangkan mesin bubut tiang dimana hanya satu kaki yang dibutuhkan untuk gerakan bolak-balik. Ilustrasi pertama yang diketahui dari mesin bubut tiang muncul pada abad ke-13 di jendela kaca patri di Chartres yang diberikan oleh pembubut gilda setempat untuk menghormati pelindung mereka, Saint Julien.

Perkembangan berikutnya, terlihat di sini dalam sebuah ilustrasi dariMendelsches Bruderbuch 1395,menunjukkan bingkai bubut dan eretan yang terbuat dari kayu-kayu yang berat untuk meningkatkan kekakuan.

  Kesulitan memegang alat pemotong dengan kuat ketika memotong material yang keras melahirkan penemuan eretan utama di mana alat ini berpegang kuat dan maju dipotong oleh sebuah slide di bawah kendali sebuah sekrup. Ini ilustrasi dari Mittelalterliche Hausbuch dari 1480 menunjukkan bentuk yang sangat awal.

Pemanfaatan putaran roda memiliki keuntungan luar biasa karena menghasilkan kecepatan konstan dan dengan demikian meningkatkan kontrol atas alat potong. Ilustrasi ini juga yang pertama menunjukkan Drive antara dua bantalan dari headstock dan sebuah tailstock dengan penyesuaian untuk memutar sekrup benda kerja panjang yang berbeda antara pusat-pusat.

    Leonardo, pengganti Jacques Besson sebagai insinyur di Pengadilan Perancis, juga tertarik pada pengembangan mesin bubut dan membawa beberapa ide menjadi realitas praktis dengan membangun sebuah sekrup-pemotongan dan dua mesin bubut hias berputar.

  Ilustrasi di samping ini dari buku Besson "Teater InstrumensMathématiques et des Mecanique" (1578).

Pada tahun 1615 Salomon de Caus dari Wales menggambarkan sebuah mesin bubut eksentrik (Eccentric Lathe) untuk mengubah benda oval. Untuk pertama kalinya mesin bubut spindle yang dapat diubah di bawah kendali eksentrik Camsterhadap tekanan tegangan tali. Ini merupakan ilustrasi awal prinsip mesin bubut.

   Pada tahun 1797, Henry Mauldslay (1771-1831) mendesain dan membuat mesin bubut yang disebut sebagai screw cutting lathe, salah satu karyanya yang berkembang di Negara bagian New England. Waktu itu, Amerika Serikat masih mengalami hambatan yang sangat ketat dengan undang-undang negeri Inggris yang melarang ekspor mesin-mesin ke luar negeri. Sementara undang-undang ini merupakan penghambat untuk sementara waktu tapi tidak memakan waktu terlalu lama bagi bangsa Amerika yang bersifat revolusioner untuk memberikan modal pada perkembangan mesin bubut Maudslay. Dan dibuatlah mesin-mesin bubut yang serupa dengan bed-bed mesin dari kayu dan alurnya terbuat dari besi.

sumber http://resasantana.blogspot.com/2013/02/sejarah-mesin-bubut.html

Read More

WATER JET CUTTER

Pemesinan water jet termasuk proses pemotongan dingin, sehingga tidak timbul panas. Dengan demikian tidak terjadi kerusakan akibat panas seperti distorsi termal, HAZ (Heat Affected Zone), tegangan termal (thermal stress) pada permukaan yang dipotong dan lain-lain. Selain daripada itu, water jet machining (WJM) termasuk proses pemotongan yang ramah lingkungan, karena tidak terjadi pelelehan material atau produk sampingan (byproduct) yang berdebu, maka udara disekitarnya tidak tercemar, tidak beracun dan sangat aman dari bahaya kebakaran.

Water jet sebagai pahat potong (cutting tool) mempunyai daya potong yang hampir tidak terbatas, karena water jet dapat memotong berbagai material dari yang lunak hingga yang keras, dari yang ulet hingga yang tangguh dengan tingkat ekonomis yang tinggi. Oleh karena itu WJM berkembang pesat dalam industri arsitektur, ruang angkasa, otomotif, manufaktur, makanan dan buahbuahan, board and paper product, tambang batu bara dan lain sebagainya.   

Proses pemotongan water jet diaplikasikan secara komersial pada pertengahan tahun 1970-an. Penggunaan terbesar pada saat itu adalah untuk pemotongan diapers, kertas tissuedan interior otomotif. Water jet dapat bekerja 24 jam sehari, 7 hari per minggu dan 360 hari dalam setahun tanpa terjadi kemacetan (downtime). Dibandingkan dengan proses lain yang terjadi downtime tidak terencana (unplanned downtime) yang merugikan lebih dari US$20.000,- per jam untuk pabrik diapers dan tissue saja. Pada tahun 1979, Dr. Mohamed Hashish bekerja pada flow research, mulai meneliti metode\ untuk meningkatkan daya potong dari water jet sehingga dapat memotong metal dan material keras lainnya. Metode yang dikembangkan adalah dengan menambahkan partikel abrasive dalam aliran water jet, sehingga metodenya disebut abrasive water jet machining (AWJM). Hasilnya pada 1980 untuk pertama kalinya abrasive water jet memotong baja, kaca dan beton. Pada 1983 secara komersial abrasive water jet dijual untuk pemotongan kaca pada industri otomotif.

Himmelreich dalam penelitiannya menemukan bahwa semakin tinggi tekanan pompa, profil kecepatan water jet menjadi semakin uniform. Dia juga menemukan bahwa semakin tinggi tekanan, maka ketergantungan kecepatan rata-rata pada diameter fokusnya semakin berkurang. Selain tekanan pompa, ternyata nozzle pun sangat berpengaruh pada karakteristikwater jet. Desain nozzle yang paling optimal dianalisis dalam desertasi Nienhaus, bahwa sudut kerucut (included angle) 13º dan bagian lubang nozzle yang lurus antara 2-5 kali diameternya akan memberikan panjang jet efektif yang maksimal. Desain ini juga dibuktikan dengan eksperimental oleh Mazurkiewicz, bahwa panjang pancaran efektif (effective jet length) yang paling baik adalah sudut kerucut antara 12º dan 13º. Panjang pancaran efektif juga tergantung pada bagian diameter pipa nozzle yang lurus (throath length) dan yang terbaik adalah 4 kali diameternya.

Dalam aplikasi proses pemesinan, Orbanic dan Junkar melakukan studi ekperimental penggunaan partikel abrasive pada water jet untuk proses drilling lubang kecil dan dalam (small and deep hole). Percobaan proses drilling dilakukan pada beberapa material yang berbeda, sedangkan kedalaman dan diameter lubang diamati untuk waktu drilling yang berbeda. Hasilnya kedalaman dan diameter lubang meningkat dengan fungsi eksponensial (power function).

Hasil percobaan awal yang dilakukan oleh Suhardjono et.al. memperlihatkan bahwa dengan menaikkan SOD (Stand of Distance) hingga jarak SOD optimum akan terjadi kenaikan gaya luaran semprotan air (water jet) yang keluar nozzle, namun kenaikan SOD yang melampaui SOD optimum tersebut bahkan terjadi penurunan gaya luarannya yang sangat signifikan.

SEJARAH

Pada tahun 1950-an Norman Dr Franz, seorang insinyur kehutanan, bereksperimenbagaimana air yang bertekanan tinggi bisa untuk memotong pohon. Percobaannya tidakmenghasilkan mesin pemotong yang diinginkan tetapi mereka membuktikan bahwa air di bawah tekanan tinggi dan kecepatan tinggi dapat memotong material, Mesin-mesin waterjet komersial pertama dikembangkan pada tahun 1970

Waterjets Abrasive tahun 1980-an atau "Abrasivejets" dikembangkan, Pada tahun 1990Dr John Olsen mengembangkan sistem waterjet yang menghindari masalah dari sistemsebelumnya yang membatasi waterjets ke fasilitas khusus. Dia memiliki visi sebuah waterjet berbasis komputer. Hasilnya adalah kontrol sistem berbasis komputer digabungkan ke meja X-Y presisi, pemotongan bisa dipotong di atas air untuk menghilangkan kebisingan dan debu yang berlebihan, Ini adalah sistem Abrasivejet pertama dirancang khusus untuk pasar mesin pada jangka pendek dan terbatas produksinya. Sekarang Waterjets abrasif  adalah mesin serbaguna dan sangat diperlukan dalam aplikasi mulai dari pemotongan material sekali pakai untuk memotong bahan yang digunakan untuk eksplorasi.

DEFINISI

Water jet adalah sebuah alat yang digunakan dalam proses pemotongan dingin dengan jalan menyemprotkan air yang bertekanan dan kecepatan tinggi ke permukaan benda kerja. Untuk mendapat kan konsentrasi pengikisan permukaan benda maka digunakan nozzle berdiameter lubang 0,1 s/d0,4mm. Tekanan air yang digunakan mencapai 400 MPa dan kecepatan supersonic yang mencapai 900 m/det. Jarak ujung nozzle ke permukaan benda kerja akan berpengaruh terhadap kecepatan pengikisan. Jarak ini disebut standoff distance sekitar 3,2 mm. Tipe alat ini beraneka ragam, ada yang menggunakan medium air yaitu Water Jet Cutting (WJC),  Abrasive Water-jet Cutting (AJM) yang menggunakan gas bercampur abrasive bertekanan 0,2 s/d 1,4MPa dengan kecepatan sekitar 2,5- 5,0 m/det. Gas yang digunakan dapat berupa udara kering, nitrogen, carbon dioksida, helium dan lainnya. AJM ini umumnya digunakan untuk pekerjaan finishing, deburring, trimming, cleaning dan sebagainya. Material yang dapat dipotong adalah polimer.

 JENIS-JENIS WATER JET

1.      Pemotongan pancaran air (WJC)

Pemotongan Waterjet (WJC), juga dikenal sebagai mesin air jet atau mesin hidrodinamik, menggunakan jet tinggi kecepatan fluida menimpa benda kerja untuk

melakukan operasi pemotongan.

       Water Jet Cutter menggunakan aliran air halus dengan tekanan dan kecepatan tinggi, yang diarahkan pada permukaan bendakerja sehingga menyebabkan benda kerja terpotong

       Untuk mendapatkan aliran air yang halus digunakan pembukaan nosel dengan diameter sekitar 0,004 sampai 0,016 in (0,1 sampai 0,4 mm). Agar diperoleh aliran dengan energi yang cukup untuk pemotongan, digunakan tekanan di atas 60.000 lb/in²(400 Mpa), dan pancaran mencapai kecepatan di atas 3000 ft/sec. (900m/s). Cairan ditekan sesuai tingkat yang diinginkan dengan menggunakan pompa hidraulik. Sebagai cairan pemotong biasanya digunakan larutan polimer karena cendrung menghasilkan aliran yang lebih menyatu (coherent stream). Aliran cairan dari nosel dapat diatur besarnya, untuk material yang tipis pembukaan diatur lebih kecil agar dihasilkan pemotongan yang lebih halus.

Parameter dalam proses WJC adalah :

F Jarak antara nosel dan permukaan bendakerja (standoff distance).

F Diameter pembukaan nosel,

F Tekanan air dan kecepatan potong.

       Jarak antara pembukaan nosel dengan permukaan bendakerja harus diatur sekecil mungkin untuk menghindari adanya percikan aliran cairan. Jarak yang umum digunakan adalah 1/8 in (3,2 mm). Ukuran pembukaan nosel berpengaruh terhadap ketelitian pemotongan, pembukaan kecil digunakan untuk pemotongan halus pada material yang tipis, sedang untuk memotong material yang lebih tebal dibutuhkan pancaran aliran dan tekanan yang lebih besar pula. Kecepatan pemotongan yang sering digunakan dari 12 in./min (5 mm/s) sampai di atas 1200 in./min (500 mm/s).

2.      Pemotongan pancaran air abrasif (AWJC)

Air jet mesin (WJM) terutama digunakan untuk memotong dan celah berpori bukan logam seperti kayu, kertas, kulit, dan busa. Namun, tidak efisien untuk pengerjaan material keras. Ketika abrasive dicampur dalam air jet, Abrasive Water Jet Machining, proses baru dan lebih kuat direalisasikan.Baik WJM dan AWJM menggunakan prinsip dari pressurizing air untuk tekanan sangat tinggi, dan memungkinkan air untuk melarikan diri melalui lubang yang sangat kecil (orifice).

Air jet mesin menggunakan sinar keluar air orifice (atau permata) untuk memotong hal-hal lembut seperti popok dan permen, tetapi tidak efektif untuk memotong bahan lebih keras. Air inlet biasanya bertekanan antara 20.000 dan 55.000 pound per inci persegi (PSI). Ini dipercepat melalui lubang kecil di "Jewel", yang biasanya 0,010 "untuk 0,015" diameter.

Hal ini menciptakan sebuah balok kecepatan air yang sangat tinggi. Abrasive mesin air jet bahwa balok menggunakan air yang sama untuk mempercepat partikel kasar untuk kecepatan cukup cepat untuk memotong bahan jauh lebih sulit. Dengan bantuan abrasive, bahan kekerasan apapun dapat dipotong tanpa delaminasi, tanpa kerusakan termal, dalam waktu yang sama, dengan tingkat pemotongan yang sangat tinggi dan kemampuan untuk memotong ketebalan yang sangat besar.      

       WJC digunakan untuk pemotongan  benda kerja logam, maka biasanya harus ditambahkan partikel abrasif kedalam aliran pancaran. Partikel abrasif yang sering digunakan adalah oksida aluminium, dioksida silikon, dan garnet (mineral silikat). Partikel abrasif yang ditambahkan kedalam aliran air sekitar 0,5 lb/min (0,23 kg/min) setelah keluar dari nosel.

Parameter dalam proses AWJC sama dengan pada proses WJC, yaitu :

F diameter pembukaan nosel,

F tekanan air, dan

F jarak antara pembukaan nosel dan permukaan bendakerja.

       Diameter pembukaan nosel berkisar antara 0,010 in. (0,25 mm) sampai 0,025 in. (0,63 mm), sedikit lebih besar daripada WJC.  Tekanan air yang digunakan hampir sama seperti WJC, sedang jarak antara pembukaan nosel dengan permukaan bendakerja sedikit lebih kecil, untuk meminimalkan dampak dari percikan cairan pemotong, yang sekarang mengandung partikel abrasif. Jarak tersebut sekitar seperempat dan setengah dari jarak yang biasa dipakai pada WJC.

3.      Pemesinan Pancaran Abrasif (AJM)

Abrasive Jet Machine adalah proses pelepasan material yang menggunakan aliran gas kecepatan tinggi yang mengandung partikel-pertikel abrasif kecil seperti ditunjukkan dalam gambar 11.4. Disini digunakan gas kering dengan tekanan 25 sampai 200 lb/in² (0,2 sampai 1,4 MPa) dialirkan melalui lubang nosel dengan diameter 0,003 sampai 0,040 in. (0,075 sampai 1,0 mm) pada kecepatan 500 sampai 1000 ft/min (2,5 sampai 5,0 m/s). Gas yang digunakan adalah udara kering, nitrogin, dioksida karbon, dan helium. Untuk mengarahkan nosel pada bendakerja biasanya dilakukan secara manual oleh seorang operator. Jarak antara ujung nosel dengan permukaan bendakerja sekitar 1/8 in. sampai beberapa in. Tempat kerja harus disiapkan dengan ventilasi yang cukup memadai untuk operator.

            AJM pada umumnya digunakan untuk proses penyelesaian seperti pemangkasan, pembersihan, pemolesan, dan sebagainya. Pemotongan dapat dilakukan untuk material yang keras dan getas ( sebagai contoh gelas, silikon, mika, dan keramik ) yang berbentuk rata dan tipis. Abrasif yang sering digunakan adalah oksida aluminium (untuk aluminium dan kuningan), karbida silikon (untuk baja tahan karat dan keramik), dan butir gelas (untuk pemolesan). Ukuran diameter butir sangat halus, berkisar antara 15 sampai 40 mm, dan untuk dapat digunakan ukuran tersebut harus seragam.


Cara Kerja

Cara kerja Water jet Cutter adalah mendorong air hingga 55.000 Pounds per Square Inch (PSI) [379.000 kilo Pascals (KPA) ] dan kemudian memaksa melalui lubang kecil sapphire di 762 meter per detik, atau sekitar dua setengah kali kecepatan suara. Garnet abrasive kemudian diambil ke dalam kecepatan tinggi aliran air, dan dicampur dengan air dalam sebuah tabung panjang keramik pencampuran. alirannya abrasive-sarat air bergerak pada 1000 kaki per detik (305 meter / detik) yang keluar tabung keramik. Ini jet air dan abrasive kemudian diarahkan pada materi yang akan dipotong. Jet drags the abrasive melalui materi dalam lengkung path dan kekuatan-kekuatan sentrifugal yang dihasilkan tekan partikel terhadap pekerjaan potong. kekuatan dari pemotongan tindakan adalah proses penggilingan, tetapi daripada menggunakan roda yang padat, yang memaksa dan gerakan dari pemotongan tindakan disediakan oleh air.

Ada enam karakteristik utama proses pemotongan ke air jet:

1. Pump Menggunakan kecepatan tinggi alirannya abrasive partikel disalurkan dalam alirannya Ultra High Pressure Air (30.000-90.000 psi) yang diproduksi oleh Waterjet Intensifier Pompa
2. Digunakan untuk machining besar array bahan, termasuk panas yang benar, sangat rumit atau bahan keras.
3. Tidak menghasilkan panas yang merusak atau workpiece permukaan ujungnya.
4. Tepi biasanya terbuat dari sintered boride.
5. Menghasilkan kelancipan kurang dari 1 derajat kerusakan, yang dapat dikurangi atau dihapuskan sepenuhnya oleh perlambatan menurunkan memotong proses.
6. Jarak dari mulut workpiece mempengaruhi besarnya garitan dan penghapusan nilai bahan. Jarak yang di anjurkan adalah 125 "

Jet Edge dapat memotong logam dengan tebal 20 inci, termasuk 15 "titanium, dengan waterjet. Waterjet sistem umumnya memiliki tolerances of + / -0,001 "ke 0,005" (0.025mm ke 0.127mm). 70% didalam industri kesalahan + / -. 010 "atau lebih besar.

Read More

Dasar – Dasar Proses Permesinan

Dasar – Dasar Proses Permesinan

Proses pemesinan atau machining (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005)adalah terminologi umum yang digunakan untuk mendeskripsikan sebuah proses penghilangan material. Proses pemesinan dibagi menjadi dua yakni :

   1. Traditional Machining : turning, milling, drilling, grinding, dll.
   2. Non-traditional machining: chemical machining, ECM, EDM, EBM, LBM, machining dari material non-metallic.

Proses machining merupakan proses yang banyak digunakan untuk proses pembentukan produk, hal ini dikarenakan proses permesinan memiliki keunggulan-keunggulan dibanding proses pembentukan lainnya (casting, powder metallurgy,bulk deformation) yaitu:

   1. Keragaman material kerja yang dapat diproses
    * Hampir semua logam dapat dipotong
    * Plastik dan plastik komposit juga dapat dipotong
    * Ceramic sulit untuk dipotong (keras & getas)

   1. Keragaman geometri potong

    * Fitur standar: lubang, slot, step dll
    * Fitur non-standar: tap hole, T slot

   1. Keakuratan dimensi
         1. Toleransi hingga ± 0.025mm
   2. Permukaan potong yang baik
         1. Kekasaran permukaan hingga 0.4 mm

Jenis- Jenis Proses Permesinan beserta prinsip kerjanya
Proses permesinan (Diktat Lab Sistem Manufaktur, 2005) merupakan proses manufaktur dimana objek dibentuk dengan cara membuang atau meghilangkan sebagian material dari benda kerjanya. Tujuan digunakan proses permesinan ialah untuk mendapatkan akurasi dibandingkan proses-proses yang lain seperti proses pengecoran, pembentukan dan juga untuk memberikan bentuk bagian dalam dari suatu objek tertentu. Adapun jenis-jenis proses permesinan yang banyak dilakukan adalah: Proses bubut (turning), proses menyekrap (shaping dan planing), proses pembuatan lubang (drilling), proses mengefreis (milling), proses menggerinda (grinding), proses menggergaji (sawing), dan  proses memperbesar lubang (boring)

1. Proses Bubut (Turning)
Proses bubut (turning) merupakan proses produksi yang melibatkan  bermacam-macam mesin yang pada prinsipnya adalah pengurangan diameter dari benda kerja. Proses-proses pengerjaan pada mesin bubut secara umum dikelompokkan menjadi dua yaitu: proses pemotongan kasar dan pemotongan halus atau semi halus. Jenis mesin ini bermacam-macam dan merupakan mesin perkakas yang paling banyak digunakan di dunia serta paling banyak menghasilkan berbagai bentuk komponen-komponen sesuai peralatan.  Pada mesin ini, gerakan potong dilakukan oleh benda kerja dimana benda ini dijepit dan diputar oleh spindel sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat dengan gerakan lurus. Pahat hanya bergerak pada sumbu XY.

2. Proses Menyekrap ( Shaping dan Planning)
Pada proses permesinan ini hanya dapat memotong menurut garis lurus dengan jenis/tipe pemotongan yang sama dan selalu memotong hanya dalam satu arah, sehingga langkah balik merupakan langkah terbuang (waktu terbuang). Proses menyekrap menggunakan tool yang lebih keras dari benda kerja.

a. Shaper

Shaper adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang memilki dimensi relatif lebih kecil jika dibandingkan dengan planer. Gerak potang pada mesin shaper dilakukan oleh pahat yang melekat pada ram, sedangkan gerak makan dilakukan oleh benda kerja (meja).

b. Planer

Planer adalah mesin yang digunakan untuk memproduksi benda yang besar dan berat. Gerak potong dilakukan oleh benda kerja, sedangkan gerak makan dilakukan oleh pahat.

3. Mesin Gurdi (Drilling Machine)

Pada mesin Gurdi pahat potong yang digunakan berupa twist drill yang terdiri dari dua atau lebih pahat potong tunggal, sehingga dikelompokkan sebagai pahat bermata potong banyak. Gerakan memotong dan memahat dilakukan oleh pahat.

4. Mesin Freis (Milling Machine)
Pada proses Freis, prinsip dasar yang digunakan adalah terlepasnya logam (geram) oleh gerakan pahat yang berputar. Mesin ini dapat melakukan pekerjaan seperti memotong, membuat roda gigi, menghaluskan permukaan, dan lain-lain. Prinsip kerja dari proses milling adalah pemotongan benda kerja dengan menggunakan pahat bermata majemuk yang dapat menghasilkan sejumlah geram. Benda kerja diletakkan di meja kerja kemudian, dipasang pahat potong dan disetel kedalaman potongnya. Setelah itu, benda kerja didekatkan ke pahat potong dengan pompa berulir, untuk melakukan gerak memakan sampai dihasilkan benda kerja yang diinginkan.

5. Mesin Gerinda (Grinding Machine)

Prinsip kerja dari menggerinda adalah menggosok, menghaluskan dengan gesekan atau mengasah, biasanya proses grinding digunakan untuk proses finishing pada proses pengecoran. Mesin gerinda dibedakan  menjadi beberapa macam antara lain:

a. Face Grinding jenis serut (reciprocating table), biasanya digunakan untukdesign sindle vertikal, untuk roda gigi, dan untuk pengerjaan permukaan datar.

b. Face Grinding jenis meja kerja putar (rotating table) yang digunakn untuk pengerjaan luar seperti memperbaiki cxetkan dan permukaan panjang.

c. Gerinda silindris ( Cylindrical Grinding ) gerinda ini digunakan untuk mengerinda permukaan silindris, meskipun demikian pekerjaan tirus yang sederhana dapat juga dikerjakan. Gerakan silindris dapat dikelompokkan menurut metode penyangga meja kerja, yaitu gerinda dengan pusat dan gerinda tanpa pusat.

6. Gergaji (Sawing)

Mesin gergaji adalah suatu mesin yang sangat sederhana dan banyak digunakan untuk memotong logam atau non logam.

7. Mesin pembesar lubang (Broaching)

Proses Broaching pada dasarnya hampir sama dengan proses gergaji, hanya berbeda pada bentuk pahat potongnya. Jika pada mesin gergaji pemakan atau pemotong benda kerja oleh satu sisi pahat, tetapi pada mesin broaching pada keseluruhan dari sisi pahat potong.

Prinsip Kerja Mesin Milling dan Turning
Menurut (kalpakjan,2005) proses permesinan yang akan digunakan dalam modul II kali ini, lebih banyak mengenai mesin miling dan mesin turning. Berikut ini merupakan prinsip kerja dari kedua mesin tersebut

    * Prinsip Kerja Mesin Milling

Tenaga untuk pemotongan berasal dari energi listrik yang diubah menjadi gerak utama oleh sebuah motor listrik, selanjutnya gerakan utama tersebut akan diteruskan melalui suatu transmisi untuk menghasilkan gerakan putar pada spindel mesin milling.

Spindel mesin milling adalah bagian dari sistem utama mesin milling yang bertugas untuk memegang dan memutar cutter hingga menghasilkan putaran atau gerakan pemotongan.Gerakan pemotongan pada cutter jika dikenakan pada benda kerja yang telah dicekam maka akan terjadi gesekan/tabrakan sehingga akan menghasilkan pemotongan pada bagian benda kerja, hal ini dapat terjadi karena material penyusun cutter mempunyai kekerasan diatas kekerasan benda kerja.

    * Prinsip Kerja Mesin Turning

Menurut (kalpakjan,2005) mesin ini mempunyai gerak utama berputar dan berfungsi sebagai pengubah bentuk dan ukuran benda kerja dengan cara menyayat benda tersebut dengan suatu penyayat. Posisi benda kerja berputar sesuai dengan sumbu mesin dan pahat diam, bergerak ke kanan, ke kiri searah dengan sumbu mesin menyayat benda kerja.

Mesin bubut mendapatkan dayanya pada kepala tetap melalui sabuk V banyak dari motor yang dipasang dibawah dari pengendali pada ssisi kepala tetap salah satu dari 27 kecepatan, yang diatur dalam kemajuan geometris yang logis, dapat diperoleh. Dilengkapi dengan pencekam dan rem listrik untuk start, menghentikan atau menyentakkan benda kerja.

Ekor tetap dari pembubut dapat disetel sepanjang bangku untuk menampung panjangstok yang berbeda. Dilengkapi dengan pusat yang dikeraskan, yang dapat digerakkan masuk dan keluar oleh penyetel roda dan dengan ulir pengencang di dasarnya yang digunakan untuk menyetel penyebarisan pusatnya dan pembubutan tirus. Sekrup pengarah terletak agak dibawah dan sejajar terhadap jalur bangku, memanjang dari kepala tetap sedemikian rupa sehingga dapat diputar balik dan dihubungkan atau dilepas dari kereta luncur selama operasi pemotongan. Ulir pengarah hanya untuk pemotongan ulir saja dan harus dipisahkan kalau tidak dipakai untuk mempertahankan ketepatannya. Tepat dibawah ulir pengarah terdapat batang hantaran.

Rakitan kereta luncur mencakup peletakan majemuk, sadel, pahat dan apron. Karena mendukung dan memandu pahat potong maka harus kaku dan dikonstruksi dengan ketepatan tinggi. Tersedia dua hantaran tangan untuk memandu pada gerakan arah menyilang. Engkol tangan yang atas mengendalikan peletakan majemuk, dank arena peletakannya dilengkapi denga busur derajat penyetel putaran, maka dapat ditempatkan dalam berbagai kedudukan sudut untuk membuat tirus pendek. Roda tangan kedua digunakan untuk menggerakkan kereta luncur disepanjang landasan, biasanya untuk menarik kembali keduduka semula setelah ulir pengarah membawa sepanjang pemotongan. Bagian dari kereta luncur yang menjulur di depan dari pembubut disebut apron. Pada permukaan apron dipasangkan berbagai roda dan tuas kendali.

Jenis – Jenis Mesin Milling dan Turning
Mesin miling dan turning, dapat terbagi menjadi beberapa jenis atau macam proses. Jenis-jenis dari proses milling dan turning antaralain dapat dijelaskan sebagai berikut.

    * Jenis-jenis Mesin Miling

Ada 4 tipe dari mesin milling secara umum, yaitu :

1. Knee and column
Terdiri atas 2 bagian yaitu vertical spindle dimana benda kerja berputar pada meja horizontal dan horisontal spindel yang kedudukan spindelnya terpasang mendatar pada kepala mesin.
Spindle Head adalah bagian dari mesin miling yang berfungsi sebagai tempat untuk memasang tool holder (arbor) dan memutar cutter untuk menyayat benda kerja.

2. Bed type

Digunakan untuk mengisi kebutuhan pengerjaan benda kerja yang berat dan besar (± 90-900 kg). Bed type memiliki ciri-ciri antaralain tanpa sandle sehingga gerak meja hanya horizontal, spindle carrier dapat digerakkan naik turun, cutter dapat dilepas dan dipasang dengan menyetel spacer.

3. Planer type

Memiliki prinsip kerja yaitu pahat potongan tidak diam, berputar dan bermata potong banyak

Digunakan untuk mengerjakan benda kerja yang besar dan berat.

4. Special type
Special type sendiri terbagi atas 2 macam yaitu climb milling atau down milling

dengan prinsip kerja  yaitu pada permukaan datar, pahat potong bergerak ke bawah menembus material benda kerja, sehingga dimulai dengan pemotongan yang besar dan diakhiri pada ketebalan geram nol. Sedangkan pada suatu pahat vertikal gaya putaran pahat seakan-akan mendorong benda kerja ke arah gerak meja.

    * Jenis-jenis Mesin Turning

Secara garis besarnya, maka mesin turning dapat diklasifikasikan menjadi 5 macam,

yaitu : Engine Lathe, Relieving Lathe, Facing Lathe (Vertikal Boring dan Turning
Machines), Turret Lathe, Automatic Lathe.

Masing-masing jenis mesin tersebut mempunyai guna dan tujuan tertentu, misalnya untuk engine lathe, ditujukan untuk mengerjakan pekerjaan yang bersifat produksi kecil (job order), sedangkan untuk produksi yang tinggi memakai automatic lathe. Engine lathe merupakan turning konvensional sedangkan automatic lathe sudah terotomasi. (www.geocities.com/hari_seputro/mesin_cnc) 

http://harisok.blogspot.com

Read More